| 1 前言 2007年7月15日，冷鋼轉(zhuǎn)爐煤氣回收氣柜系統(tǒng)正式竣工生產(chǎn)，標(biāo)志著冷鋼轉(zhuǎn)爐煤氣實現(xiàn)回收利用。該系統(tǒng)工期短，投資少，工藝水平較高，但運行六年來，也發(fā)現(xiàn)了一些問題，為確保安全穩(wěn)產(chǎn)，現(xiàn)就安全現(xiàn)狀作些探討并提出改進方法。 2 工藝簡介 2.1 工藝流程 系統(tǒng)由煉鋼風(fēng)機房三通閥出口總管來的轉(zhuǎn)爐煤氣到煤氣柜，再經(jīng)柜后電除塵凈化，鼓風(fēng)機加壓后，直接和高爐煤氣混合后送給用戶。 2.2 主要技術(shù)特點 ⑴ 氣柜系威金斯干式煤氣柜，綜合性較高。 ⑵ 柜后設(shè)有SBＤ22－16濕法板臥式電除塵，并設(shè)有含氧量報警聯(lián)鎖。 ⑶ 加壓機采用單吸入低速單級懸臂式離心機，軸封有N2密封，機械迷宮式密封，以防煤氣泄漏，電機為防爆電機。 ⑷ 選用可編程控制器和顯示監(jiān)控設(shè)備對加壓機，電除塵氣柜以及各管道閥門進行聯(lián)鎖控制，并同步顯示各電控設(shè)施的運行狀況與故障。 ⑸ 安裝有固定式CO報警儀，能及時檢測到氣柜、電除塵、加壓站及周邊的煤氣泄漏，便于采取措施，以保安全。 3 有關(guān)現(xiàn)狀的分析 3.1 加壓機進出口管道水封槽被擊穿泄漏煤氣的危險。該系統(tǒng)加壓后轉(zhuǎn)爐煤氣通過高爐管道與轉(zhuǎn)爐管道間的旁通閥直接相混合，當(dāng)高爐煤氣壓力高時，勢必造成加壓機憋壓，壓力超過水槽壓力上限時，勢必?fù)舸┧獠墼斐擅簹庑孤?span>2008年8月4日，高爐管道壓力20000Pa以上，造成加壓機水槽脫封，煤氣泄漏。 3.2 聯(lián)絡(luò)系統(tǒng)的有關(guān)問題 氣柜與風(fēng)機房聯(lián)絡(luò)只設(shè)計有“同意回收”“拒絕回收”兩信號，與煉鋼風(fēng)機房聯(lián)鎖回收，運行中出現(xiàn)柜高位報警、氧高報警、及其它故障時，須手動切換至“拒收”位置，才能使煉鋼風(fēng)機房自動切換到三通閥，停止回收，可靠度較差。 3.3 電除塵安全運行分析 電除塵運行時，產(chǎn)生的電火花是引起混合性燃?xì)獗ǖ狞c火源，關(guān)鍵是防止含氧高的煤氣進入，但因操作耗時等原因，當(dāng)氧高報警時，已難阻斷，解決只能是電除塵聯(lián)鎖停電，無點火源，即便有氧，也可避免爆炸。 3.4 系統(tǒng)進空氣發(fā)生爆炸的安全分析 系統(tǒng)長時間運行后，積存有S、P元素的轉(zhuǎn)爐粉塵在煤氣系統(tǒng)進了空氣，爆炸性混合物可能自燃引爆。2009年11月氣柜大修時，從柜底清理出的粉塵泥中就有硫磺味。轉(zhuǎn)爐煤氣回收生產(chǎn)中，發(fā)生系統(tǒng)進空氣的異常情況也極有可能。本系統(tǒng)2008年因煉鋼三通閥故障就曾誤進空氣。 3.4.1 轉(zhuǎn)爐煤氣中危險氧含量分析 轉(zhuǎn)爐煤氣與空氣混合其氧含量在多大范圍內(nèi)是安全的，可從可燃?xì)怏w空氣中爆炸極限的計算方式進行估算，我們?nèi)〗跓掍摶厥蛰^典型的轉(zhuǎn)爐煤氣分析。 經(jīng)過計算（過程略）轉(zhuǎn)爐煤氣中危險狀態(tài)的氧含量范圍是6.25%—16.39%，但實際中因溫度、壓力、容器等復(fù)雜情況影響與理論計算還有些偏差，應(yīng)保證足夠的余量。本系統(tǒng)要求氧含量少于2%。 4 改進措施 ⑴ 應(yīng)在氣柜入口管道上加裝O2分析儀并和柜前蝶閥聯(lián)鎖，確保煉鋼因故障而將高含氧轉(zhuǎn)爐煤氣輸送入柜時及時檢測聯(lián)鎖，防止爆炸性混合氣體的形成。 ⑵ 將O2分析儀高位報警，手動“同意回收”“拒收”及柜位高報警信號與煉鋼回收自動控制聯(lián)鎖，任一信號報警，即可自動實現(xiàn)停止回收，增強系統(tǒng)安全性。 ⑶ 發(fā)現(xiàn)氧高報警時，應(yīng)拒收，并對柜內(nèi)氣體取樣化驗合格后方可恢復(fù)運行。 ⑷ 對氣柜重要壓力、溫度、O2分析儀、柜位儀定期檢驗。 ⑸ 煉鋼風(fēng)機房有故障應(yīng)及時和氣柜聯(lián)系并通報操作情況，嚴(yán)格執(zhí)行操作規(guī)程，保證不將空氣輸入氣柜。 ⑹ 5#高爐在高爐壓力達(dá)2萬Pa時，要及時開放散閥泄壓以免氣柜系統(tǒng)水槽脫封。 |
